Componenti ad alta-precisione per robot umanoidi, settore aerospaziale e settore medico: una testimonianza delle nostre capacità di precisione-a livello di micron

Tolleranza di ±0,005 mm, lavorazione elettrochimica in un unico passaggio-, tracciabilità al 100%-non siamo solo una normale officina meccanica. Supportati da un istituto di ricerca, disponiamo di una gamma completa di apparecchiature di produzione, tra cui torni importati, centri di lavoro a 3, 4 e 5 assi, centri di lavorazione elettrochimica (ECM), macchine per elettroerosione, macchine per elettroerosione a filo, sistemi di saldatura laser e macchine per la dentatura/sagomatura di ingranaggi, nonché un sistema di ispezione completo che comprende macchine di misura a coordinate Zeiss e sistemi di ispezione a luce blu GOM. Siamo certificati ISO 9001, IATF 16949 e AS9100D. Ci concentriamo su tre aree:robot umanoidi, aerospaziali e dispositivi medici.

Tipi di componenti:
Portasatelliti, flange di uscita, supporti rotore, custodie, cappucci terminali.

Principali difficoltà tecniche:

Assemblaggio ad alta-precisione basato su stack-dimensioni complessi.

Controllo della distorsione per parti-con pareti sottili (1,0–2,5 mm) durante il bloccaggio.

Stabilità rigorosa della produzione di massa-(CPK maggiore o uguale a 1,33).

Materiali ad alta-resistenza:7075-T6Al/Acciaio 40Cr.

Risorse di lavorazione:

Torni di precisione:Alberi e flange.

Centri di lavoro multi-asse (3/4/5 assi):Aperture e profili laterali irregolari.

Elettroerosione a filo ad alta-velocità-lenta:Scanalatura complessa e finitura-precisa.

1. Sfide tecniche:

Tolleranza della posizione reale:La tolleranza di posizione per i tre gruppi di fori dell'albero del planetario deve essere compresaΦ0,01 mm.

Cilindricità:La cilindricità dei fori dell'albero deve essere compresa0,003 mm.

Caratteristiche del materiale:Fatto di7075-T6lega di alluminio; altamente suscettibile adeformazionecausato darilascio dello stress residuodopo la lavorazione.

2. Percorso del processo:
Lavorazione grezza(Centro di lavoro - Asportazione materiale) →Trattamento dell'invecchiamento(Alleviamento dello stress) →Finire la lavorazione(Centro di lavoro - Fori albero e facce finali) →WEDM-a velocità lenta(Slot critici) →Ispezione completa della CMM(Macchina di misura a coordinate)

3. Soluzioni

4. Consegna

Capacità di produzione:800 unità/mese

Tasso di rendimento: 94%

CPK: 1.38

1. Sfide tecniche:

Eccentricità della faccia finale:0,005 mm

Rugosità della superficie di accoppiamento:Ra 0,4

Posizione reale dei fori filettati:Φ0,05 mm

2. Percorso del processo:
Girando(Faccia finale + OD + ID) →Fresatura MC(Fori filettati + Slot di posizionamento) →Sbavatura → Pulizia → Ispezione al 100%.

3. Soluzioni

4. Consegna

Capacità di produzione:1.200 unità/mese

Tasso di rendimento: 96%

1. Sfide tecniche:

Requisito di equilibrio dinamico:Grado G2.5 (componente rotante ad alta-velocità).

Geometria complessa:Numerosi slot di riduzione del peso-irregolari.

Elevato rischio di vibrazioni:Spessore della parete non-uniforme durante la lavorazione.

2. Percorso del processo:
Lavorazione grezza al tornio(Profilo + Slot di riduzione del peso-) →Invecchiamento → Finire la lavorazione(Riferimenti + Sedi Cuscinetti) →Prova di bilanciamento dinamico → Ispezione al 100%.

3. Soluzioni

4. Consegna

Capacità di produzione:600 unità/mese

Tasso di rendimento: 97%

Le parti includono pale, giranti integrali, gruppi mozzo integrali, griglie di aspirazione, involucri del motore e altro ancora.

Lavorazione diretta tramite centro di lavorazione elettrochimica (ECM).

1. Sfide tecniche:

Geometria complessa:I profili delle pale sono superfici-a forma libera con severi requisiti di tolleranza del profilo di±0,025 mm.

Durezza del materiale:PrincipalmenteLega di titanio TC4ESuperlega GH4169; la fresatura tradizionale comporta un'eccessiva usura dell'utensile e il rischio di formazione di astrato rifuso.

Bordi ultra-sottili:I bordi iniziale e finale sono solo0,1–0,3 mmdi spessore, rendendoli altamente suscettibili alla deformazione o alla combustione termica-through.

2. Vantaggi del processo ECM:

Zero usura degli utensili:Il catodo non è soggetto ad usura fisica, consentendone l'uso a lungo-termine dopo una singola fase di progettazione.

Integrità dei materiali superiore:Il processo implicanessun taglio di calore, nessuno stress meccanico, ed è completamenterifusione-strato-gratuito.

Elevata qualità della superficie:La rugosità superficiale può raggiungereRa <0,1 μm.

Versatilità dei materiali:In grado di lavorare qualsiasimateriali metallici difficili-da-tagliare, indipendentemente dalla durezza.

3. Percorso del processo

Progettazione del catodo (basata sul modello digitale) → Sgrossatura ECM (rimozione dell'85% del materiale) → Finitura ECM (profilo finale) → Pulizia → Ispezione CMM completa

4. Soluzioni

5. Metodi di ispezione

CMM ZEISS:Scansione del profilo della pala e generazione di mappe di confronto delle nuvole di punti.

Scansione a luce blu GOM:Scansione-dimensionale completa e generazione di mappe cromatiche di deviazione CAD.

6. Consegna

Capacità batch:200 unità/mese (lunghezza tipica della lama: 80 mm).

Tempi di consegna:15 giorni lavorativi (dopo la preparazione del catodo).

Rendimento del primo- passaggio (FPY): 99%

Lavorazione simultanea a 5 assi

1. Sfide tecniche:

Canali di flusso profondi e stretti:Proporzioni massime di 10:1, con conseguente scarsa accessibilità allo strumento.

Lame a pareti-sottili:Spessore minimo di 0,8 mm, con elevato rischio di vibrazioni di lavorazione.

Materiali:Lega di titanio TC4/lega di alluminio 7075.

2. Percorso del processo:
Lavorazione di sgrossatura a 5 assi(Sgrossatura-utensile di grande diametro) →Sollievo dallo stress-Invecchiamento → Lavorazione di finitura a 5 assi(Pale + Canali di flusso) →Lucidatura manuale localizzata → Ispezione completa della CMM

3. Soluzioni

4. Consegna

Specifica tipica:Girante da Φ150mm

Capacità batch:30 unità/mese

Tempi di consegna:20 giorni lavorativi

Tasso di rendimento: 96%

Formazione ECM in un-fase

1. Sfide tecniche:

Struttura a griglia densa:Spessore della parete della griglia di 0,5 mm con spaziatura di 1,5 mm.

Extreme aspect ratio (>20:1):Impossibile da lavorare con la fresatura tradizionale.

Finitura superficiale:Requisito di rugosità della parete interna diRa 0,8.

2. Percorso del processo:
Formazione ECM in un-fase(Catodo progettato per la lavorazione simultanea di tutte le griglie) →Pulizia → Ispezione

3. Soluzioni

4. Consegna

Capacità di produzione:50 unità/mese

Tasso di rendimento: 99%

1. Sfide tecniche:

Rugosità superficiale:Requisito del canale di flusso diRa Inferiore o uguale a 0,1 μm(fondamentale per prevenire la formazione di trombosi/coaguli di sangue).

Materiale e biocompatibilità: Lega di titanio TC4con rigorosi standard di biocompatibilità.

Geometria complessa:Intricati canali di flusso interni che sonoimpossibile da lavorare direttamentetramite metodi meccanici convenzionali.

2. Vantaggi del processo ECM:

Integrazione perfetta:Lavorazione in un-passaggio dell'intero canale di flusso consenza cuciture.

Finitura ultra-fine:Rugosità superficiale ottenibile traRa 0,05–0,08 μm.

Alta integrità:Completamente privo di segni di utensili emicro-crepe.

3. Percorso del processo:
Lavorazione di sgrossatura a 5 assi(Riferimenti + Profilo Esterno) →Lavorazione di finitura ECM(Canali di flusso) →Pulizia ad ultrasuoni → Imballaggio per camere bianche

4. Soluzioni

5. Consegna

Capacità batch:20 set/mese (corpo pompa + girante)

Tempi di consegna:25 giorni lavorativi (inclusa progettazione e produzione degli elettrodi)

Tasso di rendimento: 95%

1. Precisione di lavorazione:±0,005 mm (standard) / ±0,001 mm (specifico)
2. Rugosità superficiale:Ra 0,05μm (grado specchio ECM)
3. Attrezzatura chiave:Torni importati, centri di lavoro a 3/4/5-assi importati, elettroerosione importata, centri di lavoro ECM importati, WEDM a bassa velocità, saldatura laser, brocciatrici per ingranaggi e macchine per la dentatura di ingranaggi.
4. Attrezzatura di ispezione:CMM ZEISS, scanner a luce blu GOM, rugosimetri, ecc.
5. Capacità dei materiali:Leghe di titanio (TC4/TC4 ELI), superleghe (GH4169), leghe di alluminio (7075/6061), 40CrNiMoA e acciaio inossidabile (17-4/316L).
6. Sistemi di certificazione:ISO9001/IATF 16949/AS9100D
7. Approvazione tecnica:Supportato da istituti di ricerca, database di processi condivisi e una workstation accademica.
8. Processo specializzato:Formatura integrale ECM (lavorazione elettrochimica).