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Modulo giunto robot
Servizi professionali di elaborazione del corpo del modulo congiunto robot|Soluzioni di produzione a processo completo-corpo integrato ad alta precisione-
In qualità di produttore con capacità chiave nella lavorazione di componenti strutturali integrati ad alte-prestazioni, ci concentriamo sulla produzione di precisione dell'interocorpo articolare-la struttura portante del carico principale-di vari moduli articolari del robot. Forniamo soluzioni complete dall'ottimizzazione della progettazione alla consegna del prodotto finito, coprendo componenti integrati e modulari del corpo per robot collaborativi, robot industriali e giunti robot-per scopi speciali. Comprendiamo profondamente i requisiti estremi di rigidità strutturale, precisione di installazione, gestione termica, stabilità dinamica e design leggero in presenza di carichi dinamici elevati, funzionamento continuo a lungo-termine e vincoli di spazio compatto, come piattaforma integrata per componenti principali come riduttori, motori, encoder e freni. Ci impegniamo a raggiungere un'efficienza strutturale superiore, un'eccezionale precisione di integrazione del sistema e una durata di servizio ultra-lunga attraverso applicazioni di materiali avanzati, produzione ottimizzata dalla topologia-e processi di lavorazione di precisione.
Vantaggi dell'elaborazione principale
(1) Produzione di precisione di sistemi di riferimento multi-per carrozzeria integrata
① Il riferimento per l'installazione multi-sistema è formato tramite serraggio
e formatura in una sola volta utilizzando un centro composito di tornitura e fresatura a cinque-assi o un centro di lavoro orizzontale di ultra-precisione. La flangia di montaggio del motore, l'interfaccia del riduttore, la flangia di uscita e la superficie di connessione del coperchio laterale sono lavorate in un unico serraggio, garantendo che la coassialità tra ciascun riferimento funzionale sia inferiore o uguale a Φ0,008 mm (inferiore o uguale a Φ0,015 mm) e la perpendicolarità sia inferiore o uguale a 0,005 mm/100 mm, ottenendo un'integrazione meccanica con "zero errori cumulativi".
② Le cavità funzionali interne e i canali di flusso sono lavorati in tre dimensioni
combinando la lavorazione ad asse-fisso con il collegamento a cinque-assi. Le cavità interne utilizzate per cablaggio e sensori, canali di flusso a spirale del refrigerante e strutture a labirinto di ventilazione sono fresate con precisione per garantire la continuità uniforme e il posizionamento accurato dei canali funzionali interni, con una precisione di posizionamento inferiore o uguale a Φ0,05 mm.
③ Formatura di precisione di strutture rinforzate irregolari a pareti sottili-:
Per le nervature sagomate asimmetriche e le strutture di rinforzo a rete generate dall'ottimizzazione della topologia, vengono utilizzati utensili di fresatura dura ad alta velocità e utensili di microdiametro per ottenere una lavorazione ad alta precisione di elementi di rinforzo complessi con una larghezza minima della nervatura di 3 mm e un rapporto tra profondità e larghezza di 8:1, garantendo rigidità locale nelle aree chiave in condizioni di estrema leggerezza.
(2) Progettazione e produzione integrate di materiali, struttura e funzione
① La forma quasi-net-dell'alloggiamento integrato multi-funzionale
consente la progettazione diretta e la lavorazione di caratteristiche funzionali quali basi di montaggio del sensore, cavità terminali, interfacce della valvola di sfiato e fori filettati di sollevamento sul corpo principale, riducendo parti aggiuntive e fasi di assemblaggio e migliorando l'affidabilità e la compattezza del sistema.
② Per le aree con requisiti speciali di resistenza all'usura, conduttività o isolamento termico, è possibile creare slot pre-riservatilavorato
e i successivi inserti metallici (come manicotti in acciaio, rivestimenti in rame) o materiali speciali (come fogli di ceramica) possono essere pressati con precisione-montati e sottoposti a lavorazione secondaria per ottenere l'ottimizzazione locale di materiali e funzioni.
③ Struttura attiva di dissipazione del calore e controllo della deformazione termica:
Lavorazione di precisione delle alette interne di dissipazione del calore, della cavità del dissipatore di calore e della superficie di tenuta che si accoppia con la piastra di raffreddamento. Attraverso il controllo del processo e il trattamento termico, le prestazioni di conduzione del calore del corpo macchina in tutte le direzioni vengono ottimizzate e viene utilizzata una strategia di lavorazione simmetrica per ridurre al minimo la deformazione termica causata dall'aumento della temperatura operativa.
(3) Ottimizzazione dinamica delle prestazioni e produzione-resistente alla fatica
① Rinforzo locale basato sul carico dinamico:
In base allo spettro di carico fornito dal cliente, processi di rinforzo superficiale come la laminazione dei contorni e lo shock laser vengono utilizzati nelle aree ad alto stress (come le spalle dell'alloggiamento dei cuscinetti e le aree di connessione dei bulloni) per migliorare la resistenza alla fatica locale di oltre il 50% e soddisfare i requisiti di durata a ciclo elevato.
② Struttura di bilanciamento dinamico e progettazione e lavorazione della rimozione del peso-:
Per i componenti rotanti ad alta-velocità, durante la fase di progettazione del corpo macchina vengono integrate scanalature di rimozione del peso di bilanciamento dinamico-o strutture di installazione del contrappeso e la distribuzione della massa viene controllata con precisione attraverso lavorazioni di precisione, in modo che lo squilibrio residuo del corpo macchina alla velocità nominale raggiunga il livello G2,5 o superiore.
③ Elaborazione della struttura di smorzamento e riduzione delle vibrazioni:
Elaborazione di forme specifiche di cavità o scanalature di riduzione delle vibrazioni per incollare materiali smorzanti all'interno del corpo della macchina o su superfici non-critiche, riducendo così le vibrazioni e il rumore complessivi attraverso la dissipazione dell'energia strutturale.
(4) Guida ai dati-e verifica durante l'intero processo
① Digital Twin e simulazione della produzione:
Dopo aver ricevuto il modello 3D del cliente, conduciamo analisi di producibilità (DFM) e simulazione di produzione per ottimizzare il piano di processo, prevedere ed evitare in anticipo i rischi di deformazione e garantire che la prima-elaborazione sia qualificata.
② Misurazione-della macchina e compensazione-a circuito chiuso
configurazione di un centro di lavoro di fascia alta-su-un sistema di sonda della macchina, per eseguire la misurazione-in tempo reale tra-processo delle principali superfici di riferimento e dei diametri dei fori e compensare automaticamente l'usura degli utensili e la deriva termica, per garantire la coerenza della produzione di massa.
③ Assistenza sui test funzionali a livello di sistema-:
Possiamo assistere i clienti nell'assemblaggio di prova del corpo macchina e dei componenti principali e fornire pacchetti di dati di test con dimensioni di accoppiamento chiave per aiutare i clienti a completare il debug e la verifica delle prestazioni complessive.
Capacità di elaborazione e specifiche tecniche
Tipica gamma di lavorazione del corpo del modulo di giunzione del robot
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Tipo di corporatura |
Funzioni integrate e caratteristiche strutturali |
Materiali tipici |
Sfide principali della produzione |
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Corpo articolare integrato del robot collaborativo |
Motori, riduttori armonici, encoder, freni e driver altamente integrati sono alloggiati in uno spazio compatto cilindrico o cubico, che richiede un elevato livello di estetica. |
Lega di alluminio- ad alta resistenza (forgiata 7075-T6), lega di magnesio (AZ91D) |
Precisione multi-riferimento in uno spazio estremamente compatto, design efficiente per la dissipazione del calore e il massimo equilibrio tra leggerezza e rigidità. |
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Corpo articolare per robot industriale RV |
Supporta riduttori per camper e motori ad alta-potenza, ha una struttura robusta e può resistere a coppie elevate e carichi di impatto, dove la rigidità è l'indicatore principale. |
Ghisa duttile (QT600-3), acciaio fuso (ZG270-500), lega di alluminio ad alta resistenza (fusione A356-T6) |
Controllo dello stress e della deformazione di componenti strutturali di grandi-dimensioni e lavorazione ad alta-precisione di fori per cuscinetti di grande-diametro. |
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Corpo con giunto diviso modulare |
Adotta un design diviso (come copertura anteriore, corpo principale e copertura posteriore) per facilitare il montaggio e la manutenzione e la connessione tra ciascun componente richiede una precisione ultra-elevata. |
Lega di alluminio (6061-T6), acciaio inossidabile (304), uso combinato |
L'adattamento e la tenuta tra le parti di posizionamento, la precisione di coordinamento dei fori dei bulloni di collegamento e la garanzia della precisione dimensionale e di posizionamento dopo l'assemblaggio complessivo. |
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Corpo articolare impermeabile/antideflagrante-di robot speciali |
Utilizzato in ambienti estremi come ambienti subacquei e a prova di esplosione-, che richiedono prestazioni di tenuta estremamente elevate, resistenza alla corrosione e certificazioni speciali. |
Acciaio inossidabile (316L), lega di titanio (TC4), lega a base di nichel- (Inconel 718) |
La difficoltà nella lavorazione di materiali speciali, la lavorazione di precisione di molteplici strutture di tenuta e i processi e i test che soddisfano i requisiti di certificazione. |
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Corpo articolare-a trasmissione diretta |
Per l'uso in motori ad azionamento diretto con risposta dinamica elevata, sono necessarie una rigidità assiale e radiale estremamente elevata, nonché una struttura di adattamento del circuito magnetico precisa. |
Combinazione di acciaio a basso tenore di carbonio (post-ricotto saldato), componenti laminati in lamiera di acciaio al silicio e lega di alluminio |
La combinazione e la lavorazione di componenti di materiali diversi, insieme alla garanzia di precisione, consentono la realizzazione di strutture di rigidità estremamente elevata-. |
Indicatori chiave della capacità di elaborazione
(1) Dimensioni, geometria e precisione del sistema
① Gamma tipica delle dimensioni di lavorazione:
Dimensioni esterne massime della fusoliera: fino a 800 mm × 600 mm × 500 mm (anche maggiori per la versione di tipo -diviso)
Intervallo di diametro del foro del cuscinetto principale: Φ40mm - Φ400mm
Interfaccia flangia di uscita: lavorazione di precisione secondo gli standard del cliente (come ISO9409-1)
Tolleranza di montaggio del motore: tipicamente h6 o superiore
② Precisione geometrica dei sistemi chiave:
Coassialità della superficie di montaggio del motore e dell'asse della flangia di uscita: inferiore o uguale a Φ0,010 mm
Coassialità tra i fori dei cuscinetti di ciascun livello: inferiore o uguale a Φ0,015 mm
Planarità della superficie di tenuta del cappuccio terminale: inferiore o uguale a 0,005 mm
Perpendicolarità della superficie di montaggio del riduttore rispetto all'asse: inferiore o uguale a 0,008 mm/100 mm
Tolleranza critica sulla posizione del foro della vite di montaggio: inferiore o uguale a Φ0,025 mm
Tolleranza cumulativa dell'altezza complessiva della fusoliera: controllabile entro ±0,02 mm
(2) Prestazioni strutturali e qualità della superficie
① Indicatori di prestazione meccanica (a seconda del materiale):
Rigidità statica: sotto la coppia di carico massima, la deformazione torsionale della flangia di uscita rispetto alla superficie di montaggio del motore è<0.001°.
First-order natural frequency: Through structural optimization and manufacturing, it can typically be >1500Hz per soddisfare i requisiti di elevata risposta dinamica.
Precisione del controllo del peso: ±0,5% (per requisiti di progettazione leggera).
② Qualità e trattamento della superficie:
Rugosità Ra delle superfici di accoppiamento di precisione: inferiore o uguale a 0,4 μm
Rugosità della superficie di tenuta Ra: inferiore o uguale a 0,8 μm
Trattamento superficiale: sono disponibili sabbiatura di precisione, anodizzazione, spruzzatura, ecc. per soddisfare i requisiti estetici industriali.
Superfici interne non-funzionali: in genere Ra inferiore o uguale a 3,2μm e viene eseguito il trattamento di sbavatura.
(3) Affidabilità e adattabilità ambientale
① Prestazioni di tenuta (se applicabile):
Sigillatura statica: supporta l'elaborazione di varie strutture di tenuta come O-ring e Glyd ring e può essere utilizzata per test sulla pressione dell'aria (ad esempio mantenendo la pressione a 0,4 MPa senza perdite).
Grado di protezione: la precisione di lavorazione può supportare IP65, IP67 e IP69K.
② Tolleranza ambientale:
Intervallo di temperatura operativa: materiali e processi standard soddisfano da -30 gradi a +100 gradi; i materiali speciali possono essere estesi.
Resistenza alla corrosione: offriamo soluzioni come anodizzazione, nichelatura chimica e rivestimento in teflon su richiesta.
(4) Materiali e capacità del processo
① Ampie capacità di lavorazione dei materiali:
Leghe leggere e ad alta-resistenza: leghe di alluminio (serie 7075, 6061, 2024), leghe di magnesio, leghe di titanio.
Ghisa/acciaio fuso ad alta-rigidità: ghisa duttile, ghisa grigia, parti in acciaio fuso.
Acciaio inossidabile e leghe resistenti alla corrosione-: 304, 316L, 17-4PH, acciaio duplex, leghe a base di nichel.
Materiali compositi e strutture composite: intarsio parziale di compositi a matrice metallica e lavorazione di parti saldate di materiali dissimili.
② Core processi speciali e integrati:
Fresatura/tornitura con collegamento a cinque assi-lavorazione composita con fresatura: tecnologia di base del complesso corpo macchina integrato.
Lavorazione di componenti di precisione di grandi dimensioni: dotato di un grande centro di lavoro a portale per garantire la precisione di corpi macchina di grandi-dimensioni.
Lavorazione di fori profondi/fori irregolari: utilizzata per fori di sensori, passaggi di olio profondi, ecc.
Trattamenti di distensione e stabilizzazione: invecchiamento vibrazionale, invecchiamento termico, ecc.
Ispezione con scansione 3D senza-contatto: utilizzata per la valutazione completa dei contorni superficiali complessi.
Sbavatura e lucidatura automatizzate: garantisce cavità interne e fori trasversali- lisci.
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