1. Elaborazione integrata della guarnizione frontale-ad alta precisione e della struttura di supporto del cuscinetto

① La struttura della guarnizione composita a più- stadi è formata con precisione

Utilizzando strumenti di stampaggio personalizzati e tecnologia di incisione del collegamento a cinque-assi, la lavorazione di precisione di molteplici elementi di tenuta come scanalature per O-ring radiali, scanalature per guarnizioni di tenuta sulle superfici terminali, strutture a labirinto-a prova di polvere e fori di montaggio della guarnizione a labbro dell'albero rotante dei cappucci terminali viene completata in un unico serraggio, e la tolleranza dimensionale della scanalatura di tenuta è controllata a ±0,015 mm e gli angoli arrotondati sono lisci e senza bave-, fornendo una protezione affidabile per IP65/IP67/IP69K e altri livelli di protezione elevati.

② I fori dei cuscinetti ad alta-precisione vengono lavorati in modo sincrono con l'interfaccia di output

Sul tornio CNC di precisione o sul centro composito di tornitura-fresatura, il foro di montaggio del cuscinetto, la superficie di collegamento della flangia di uscita e

L'elaborazione dell'arresto fisso serve a garantire che il foro del cuscinetto sia coassiale con la flangia di uscita Grado inferiore o uguale a Φ0,008 mm (inferiore o uguale a Φ0,015 mm), eccentricità della faccia inferiore inferiore o uguale a 0,005𝗆𝗆, fornendo un supporto terminale accurato per il sistema di trasmissione.

③ Le interfacce integrate del sensore e del cavo sono-prodotte con precisione

La cavità di montaggio dell'encoder/sensore Hall-integrato-lavorato con precisione, l'interfaccia del connettore del segnale e il foro di montaggio del pressacavo impermeabile multi-canale garantiscono la precisione di posizionamento e l'affidabilità di tenuta dell'interfaccia elettrica per soddisfare le esigenze di collegamento rapido modulare.

2. Struttura rinforzata leggera e ottimizzazione delle prestazioni dinamiche

① Ottimizzazione della topologia della piastra nervata e dell'elaborazione anti-deformazione della struttura a pareti sottili-

Secondo i risultati dell'analisi degli elementi finiti, la tecnologia di fresatura ad alta-velocità viene utilizzata per realizzare con precisione l'irrigidimento asimmetrico interno e la struttura di distribuzione ottimale del materiale, che riduce al minimo il peso (precisione del controllo del peso) garantendo al tempo stesso la rigidità complessiva e la resistenza agli urti del cappuccio terminale ±1%).

② Rinforzo locale dell'area di connessione bullonata-ad alto carico

Per le aree chiave sollecitate come il perimetro del foro del bullone della flangia di uscita, il cappuccio terminale e la superficie di connessione del corpo, vengono eseguiti la progettazione e la lavorazione dell'ispessimento locale del materiale e viene implementato il rafforzamento dell'estrusione del foro filettato o il trattamento del manicotto per migliorare notevolmente la resistenza alla fatica e all'usura da sfregamento della connessione.

③ Progettazione integrata del bilanciamento dinamico ed elaborazione della deduplica

Per i cappucci terminali di uscita rotanti ad alta-velocità, è possibile integrare strutture di regolazione del bilanciamento dinamico (quali-scanalature di riduzione peso e posizioni di montaggio del blocco contrappeso) e il bilanciamento dinamico a livello di componente-può essere realizzato tramite lavorazione di precisione per soddisfare i requisiti di basse vibrazioni durante il funzionamento ad alta-velocità.

3. Gestione termica e integrazione delle funzioni di superficie

① Alette di raffreddamento integrate ed elaborazione dell'interfaccia del refrigerante

Sul cappuccio terminale del motore o sul cappuccio terminale ad alto- consumo energetico, l'aletta di dissipazione del calore radiale o il canale piatto che corrisponde alla piastra di raffreddamento vengono lavorati direttamente e l'interfaccia filettata di ingresso e uscita del refrigerante è lavorata con precisione per ottenere un'efficiente dissipazione del calore attiva.

② Il trattamento superficiale multi-funzionale è integrato

Fornisce una varietà di opzioni di trattamento superficiale come anodizzazione dura (spessore 30-50μm, durezza maggiore o uguale a HV400), ossidazione a microarco, rivestimento in Teflon, marcatura laser, ecc., per soddisfare contemporaneamente le esigenze complete di resistenza alla corrosione, resistenza all'usura, isolamento e identificazione.

4. Verifica della qualità-dimensionale completa e fornitura dei dati

① Simulazione e verifica della misurazione delle prestazioni di tenuta

La simulazione dei fluidi viene utilizzata per analizzare la razionalità della struttura della tenuta e ogni lotto di prodotti viene testato per mantenere la pressione o il rilevamento delle perdite tramite spettrometria di massa di elio a una pressione specificata (pneumatica/idraulica) per garantire l'affidabilità della tenuta e fornire rapporti di test autorevoli.

② Scansione 3D e simulazione di assemblaggio

Lo scanner 3D a luce blu viene utilizzato per ottenere dati sulla nuvola di punti ad alta-precisione del tappo terminale finito, confrontarli e analizzarli con il modello di progettazione originale del cliente, generare una mappa di deviazione cromatografica 3D e supportare la verifica dell'assemblaggio virtuale.

③ Consegna del pacchetto di ispezione completo digitale

Utilizza macchine di misura a coordinate ad alta-precisione, misuratori di rotondità e rugosimetri per eseguire dimensioni chiave, tolleranze di forma e posizione e qualità della superficie di tenuta. Ispezione completa al 100%, consegna di un pacchetto completo di dati digitali che include rapporto di annotazione del disegno 2D, mappa di deviazione 3D e certificato del materiale.